STROYDEVIZ ru
» » Инструкция по испытанию емкости

Инструкция по испытанию емкости

Рубрика : Популярное

Содержит антиокислительную, антикоррозионную и деэмульгирующую присадки. Основное турбинное масло для ТЭС. Нижний Новгород в качестве базового компонента использует индустриальное масло ИА углубленной селективной очистки.

Ярославль производит масло из западно-сибирских нефтей методом селективной очистки с последующей гидродоочисткой. Содержит парную антиокислительную, антикоррозионную и деэмульгирующую присадки. Содержит антиокислительную, антикоррозионную, противоизносную, антипенную и деэмульгирующую присадки.





Использование турбинных масел, не имеющих допуска к эксплуатации, запрещено. Перед сливом масла из цистерны в свободные чистые, сухие емкости чистота емкостей должна быть подтверждена актом следует определить его соответствие требованиям государственного стандарта или технических условий, указанных в разделе 1 настоящей Инструкции по следующим показателям: Для этого из цистерны должна быть отобрана контрольная проба по ГОСТ в количестве, не меньшем 2 дм3.

После слива масла в емкость хранения в пробе, отобранной из цистерны, следует провести испытания на антикоррозионную активность по ГОСТ или РД Гарантийный срок хранения турбинного масла - 5 лет со дня изготовления. При длительном хранении масел на электростанциях необходимо периодически 1 раз в полгода проводить сокращенный анализ в соответствии с требованиями ПТЭ, а при вводе этих масел в эксплуатацию проводить его полный анализ в объеме требований ПТЭ, предусмотренных для свежих масел.


При проведении испытаний непосредственно на энергопредприятиях их результаты должны быть направлены на заключение в указанные выше организации. При заливке масел необходимо соблюдать следующие условия: Сорбенты следует применять только для восстановления отработанных масел, слитых из оборудования, с последующим вводом в них присадок.

При обнаружении в масле воды необходимо произвести очистку масла штатным оборудованием.



емкости испытанию инструкция по


В начальной стадии эксплуатации масла Тп наблюдается снижение кислотного числа за счет срабатывания присадок, содержащихся в масле. Основным фактором ускорения старения масла Тп в условиях гидротурбин является каталитическое воздействие загрязнений, содержащихся в масле частицы металлов и вода.

Масло считается восприимчивым к присадке, если ее ввод улучшает стабильность против окисления вдвое и более уменьшение кислотного числа и или массовой доли осадка в окисленном масле. Ввод присадок осуществляют в масло, не содержащее механических примесей и воды.





Определение проводят следующим образом: По истечении этого времени визуально определяют присутствие шлама. Анализируемое масло должно удовлетворять нормам: Для этого в лабораторных условиях следует подготовить смесь испытуемого масла с антиокислителем и определить термоокислительную стабильность.

Эксплуатационное турбинное масло должно иметь время деэмульсации не более с. После ввода присадки следует повторно определить время деэмульсации. Турбинное масло считается восприимчивым к присадке, если показатель времени деэмульсации снижается по сравнению с исходным значением не менее чем в 2 раза.

Металлопрокат и трубы, присадочные и наплавочные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, запасные части, предназначенные для ремонта грузоподъемных кранов, должны подвергаться входному контролю по РД и РД на соответствие их качества требованиям стандартов, технических условий и договоров на поставку. Входной контроль должен проводиться службой ОТК с целью недопущения применения в производстве материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, запасных частей, не соответствующих требованиям конструкторской и нормативной документации.

По результатам входного контроля должно быть принято решение о соответствии продукции установленным требованиям.





Металлопрокат и трубы, принятые при входном контроле, не имеющие поштучной маркировки, должны направляться на хранение или в производство только после их клеймения или окраски в соответствии с требованиями к маркировке, установленными стандартами на конкретный материал. Порядок проведения входного контроля и клеймения полуфабрикатов, комплектующих изделий и запасных частей устанавливает производитель ремонта.

Для уточнения принадлежности металлопроката и труб к углеродистым сталям при отсутствии сертификата или возникновении сомнений следует провести анализ на содержание углерода, марганца и кремния. Для выявления принадлежности стали металлопроката и труб к качественной или легированной стали, после выявления содержания углерода следует провести анализ на содержание хрома, никеля и кремния. Общие требования к качеству металлопроката, допускаемым дефектам по РД и РД 7.

Требования к электродам, применяемым при ремонте 7. Для ремонта металлоконструкций из высокопрочных низколегированных сталей методами полуавтоматической и автоматической сварки и наплавки следует применять только флюсы, рекомендуемые РД Условия хранения металла должны исключать ухудшение его качества. Кран и его составные части, подлежащие ремонту, должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями настоящего РД по технологии производителя ремонта.

Производитель ремонта должен принимать решения по методу устранения дефектов составных частей в соответствии с требованиями настоящего РД и или требованиями технических условий на капитальный ремонт конкретного изделия, ППРР при проведении полнокомплектного ремонта либо руководящих ремонтных документов РРД КБ-ООО при проведении капитально-восстановительного ремонта.

При подготовке ремонтного производства к проведению ремонта конкретного изделия крана производитель ремонта должен принять меры к приобретению, при необходимости, для ремонта этого изделия комплекта рабочей конструкторской документации в объеме, достаточном для проведения ремонта и изготовления деталей, сборки составных частей, регулировки, наладки и испытанийкак отдельных механизмов, так и изделия в целом, нормативных документов, на которые имеются ссылки в настоящем РД и приведенных в приложении А.





При отсутствии технических условий на ремонт конкретного изделия и рабочей конструкторской документации производитель ремонта должен разработать технические требования на дефектацию и ремонт составных частей согласно требованиям, изложенным в настоящем РД; подготовить технологическую документацию, используя эксплуатационные документы и эскизы, снятые с деталей подлежащего ремонту изделия.

При этом требования к размерам, допускам, шероховатости, термообработке и другим показателям качества должны быть не ниже предъявляемых техническими условиями на изделие и нормативными документами. При изготовлении деталей механизмов и металлоконструкций производитель ремонта должен обеспечить выполнение требований к металлам и присадочным материалам, установленных РД , РД и техническими условиями на изготовление изделия. При отсутствии данных по примененным материалам производитель ремонта должен установить химический состав и механические свойства материала по образцу, подлежащему ремонту.



Инструкция по испытанию емкости видеоролик




При возникновении затруднений по идентификации материала следует запросить предприятие-изготовитель или головную организацию. Производителю ремонта следует использовать методы ремонта восстановления деталей и сборочных единиц, изложенные в приложении Е к настоящему РД.

Сварка металлоконструкций на открытом воздухе должна производиться с обеспечением защиты зоны сварки от атмосферных осадков и ветра с соблюдением температуры, указанной ниже. При замене ремонте элемента непосредственно на смонтированном кране должны быть предусмотрены меры безопасности для лиц, работающих на кране, в т. Устранение трещин по основному металлу.


РД 34.43.102-96. Инструкция по эксплуатации нефтяных турбинных масел

Устранение трещин по основному металлу в элементах металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей следует производить в такой последовательности: Это необходимо для предотвращения образования кратеров при сварке, — заварить трещину по п. Заварка трещин должна выполняться электродами, обеспечивающими прочностные и пластические свойства не ниже, чем у основного металла типы электродов следует принимать по РД Диаметр электродов при проварке корня шва — не более 4 мм 9. Устранение трещин в элементах металлоконструкций из высокопрочных сталей Засверловка, разделка и заварка трещин производится по п.

При заварке трещины, ограниченной краем детали и одним засверленным разгрузочным отверстием, возбуждать дугу и заканчивать сварку следует на технологической планке, приваренной к кромке детали в месте выхода трещины, которая удаляется по окончании работы.

Удаление планки при сварке углеродистых и низколегированных сталей допускается производить газовой резкой, при высокопрочных сталях — только механическим способом. При необходимости заваренная трещина может быть усилена накладкой.

Перед установкой накладки усилительной детали шов заваренной трещины должен быть зачищен заподлицо для обеспечения плотного прилегания накладки. Зазор между накладкой и основным металлом должен быть не более 0,2 мм допускается местный зазор не более 0,5 мм. Накладка должна привариваться продольными швами вдоль усилия.

Накладка, расположенная вдоль ремонтируемого элемента, должна превышать длину трещины не менее чем на пять толщин ремонтируемого элемента с каждой стороны. Ширина накладки должна быть не менее трех толщин с каждой стороны трещины.

Толщина накладки должна составлять 0,,0 толщины ремонтируемого элемента. При толщине накладки более 10 мм последняя должна иметь скосы под шов катетом не более 10 мм 9. Устранение трещин по сварным швам.


При устранении трещин, проходящих вдоль сварных швов или их околошовной зоны, шов должен быть удален механическим способом на длину дефектного места плюс две толщины элемента с каждой стороны. Допускается применение газовой резки специальными горелками, плазменно-дуговой и электродуговой специальными электродами с последующей обработкой поверхностей абразивным инструментом для удаления следов резки.

Трещины по швам не засверливаются. При возможности исправления дефекта с двух сторон при толщине элементов более 16 мм разделку следует выполнять под X-образный шов. При заварке дефектного шва следует руководствоваться п.



испытанию емкости по инструкция


При невозможности использования технологических планок, после заварки необходимо зачистить шов до полного удаления раковин и рыхлостей в кратере и создания плавных переходов к основному металлу и ранее наложенному шву.

Чистота поверхности после удаления дефектного шва или разделки трещины должна быть не ниже Ремонт вмятин на плоских элементах металлоконструкций и кольцевых рамах глубиной от 1,25 до 2,5 толщины ремонтируемого элемента должен выполняться с применением вставки — пластины, толщиной равной толщине элемента. Вставка укладывается во вмятину и обваривается.


Сварочная проволока

Конфигурация вставки должна соответствовать конфигурации вмятины. Ремонтируемый участок, по возможности, усиливается ребрами жесткости или накладками.

При глубине вмятины более 2,5 толщины элемента, последний подлежит замене.






Комментарии пользователей

Я считаю, что Вы не правы. Могу отстоять свою позицию.
26.08.2018 01:40
Мне нравится, и актуальнo и интереснo!
04.09.2018 02:12
Да, вы верно сказали
05.09.2018 05:45
Не особо радуют говнокомменты, но все равно читать можно.
06.09.2018 16:57

  • © 2010-2017
    stroydeviz.ru
    RSS | Sitemap